数控机床的驱动与控制系统简介
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2.伺服驱动及位置检测装置
作用：接受CNC装置发出的进给速度和位移指令信号，由伺服驱动电路（如速度控制单元）作一定的转换和放大后，经伺服驱动装置（如用直流伺服电机），驱动机床的工作台运动，同时由位移传感器检测执行机构的实际位置，并反馈给CNC装置，实现闭环驱动，使机床进给部件的位置速度得到准确控制。
3.辅助机能驱动电路
该部分实现CNC装置与机床强电的信息传递和变换，其作用是接受CNC信号，经机床强电控制主轴、润滑、冷却、换刀等电机的运转以及其他辅助机能。另外将机床一些状态信息经变换以后送至CNC装置，如：刀具到位，工作台超程等。在高档数控系统中，该部分的控制工作由从属于CNC装置的“内装型”可编程序控制器（PC）来完成，或是由独立于CNC装置的“通用型”可编程序控制器（PC）来完成。
4.数控系统软件
数控系统的工作过程在硬件的支持下，执行软件的全过程。通过软件实现部分或全部数控功能。
图4-2是富士通CNC系统的原理图，该系统是一个微型机CNC系统，通过该原理图可进一步了解CNC系统的组成原理。
微处理机：M6800，8位微处理机。ROM存放控制程序，RAM存放中间数据和用户加工程序，具有与机床操作面板、纸带阅读机、手摇脉冲发生器、机床控制器连接的输入/输出接口，直流伺服电机驱动，脉冲编码盘检测位移实现位置反馈。大规模集成（LSI）电路实现插补运算，运算速度高。
二、CNC系统的主要特点
CNC系统的主要特点有以下五点。
1.系统灵活可变、易于变化和扩展，通用性强
这是CNC系统最突出的特点，它不像硬件数控，一旦形成了某一种模式和功能就不能随意改变，因为硬件之间的联系是依靠布线实现的。而对于CNC系统来说，只要改变软件的结构形式，就可以随时加以补充和开发新的功能，以适应不同的要求。